Prozessindustrie setzt auf offene Systeme und KI

Die Prozessindustrie steht vor einem tiefgreifenden Wandel. Getrieben von strengeren EU-Vorschriften und ausgereiften offenen Standards setzen Chemie-, Pharma- und Energieunternehmen zunehmend auf modulare, softwaredefinierte Architekturen. Der digitale Reifegrad der globalen Industrie liegt laut dem Industry 4.0 Barometer 2026 mittlerweile bei 66 Prozent. Digitale Zwillinge und Künstliche Intelligenz (KI) gelten als zentrale Treiber für widerstandsfähige Produktion.

Anlass für diesen Schub ist die anstehende Hannover Messe 2026 und der verbindliche Rollout des europäischen Digitalen Produktpasses (DPP). Gleichzeitig feiert das Open Process Automation Forum (OPAF) sein zehnjähriges Bestehen und meldet steigende Nachfrage nach herstellerneutralen Steuerungssystemen. Die Branche muss offene Standards integrieren, um strenge ESG-Anforderungen zu erfüllen und im Wettbewerb mit digital fortschrittlichen Märkten in Nordamerika und Asien zu bestehen.

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Regulatorischer Druck: Der Digitale Produktpass

Der Haupttreiber für Investitionen im ersten Halbjahr 2026 ist die EU-Ecodesign-Verordnung für nachhaltige Produkte (ESPR). Ihr Herzstück, der Digitale Produktpass, befindet sich in einer entscheidenden Umsetzungsphase. Die EU-Kommission wird das zentrale DPP-Register bis Juli 2026 einrichten. Ab dann müssen Unternehmen standardisierte, maschinenlesbare Daten zu Materialzusammensetzung, CO?-Fußabdruck und Kreislauffähigkeit liefern.

Für die Prozessindustrie, insbesondere für Chemikalien, Waschmittel und Schmierstoffe, bedeutet dies eine enorme Daten-Governance-Herausforderung. Branchenverbände wie Cefic und der ZVEI sprechen von einem „digitalen Quantensprung“ im Informationsfluss entlang der Wertschöpfungskette. Immer mehr Firmen setzen daher auf die Verwaltungsschale (Asset Administration Shell, AAS) als digitales Vehikel für diese Pässe. Diese standardisierte digitale Repräsentation ermöglicht den nahtlosen Austausch von Compliance-Daten und macht regulatorische Vorgaben zur Grundlage für transparente Lieferketten.

Der ZVEI warnt jedoch vor zu viel Bürokratie. In einem Statusbericht von Mitte März 2026 betont der Verband, die Anforderungen müssten für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) realistisch umsetzbar bleiben. Der Fokus liege nun darauf, digitale Labels und automatisierte Compliance-Checks in bestehende ERP- und MES-Systeme zu integrieren.

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Modulare Produktion beendet den Vendor-Lock-in

Die technische Architektur von Prozessanlagen wird zunehmend modular. Der Module Type Package (MTP) und die NAMUR Open Architecture (NOA) haben den Sprung vom Nischen- zum Standardwerkzeug geschafft. Die durch MTP ermöglichte „Plug & Produce“-Philosophie verkürzt die Markteinführungszeiten für neue Chemie- und Pharmaprodukte erheblich. Durch standardisierte Schnittstellen können Betreiber Produktionslinien mit neuer Geschwindigkeit zusammenstellen oder umkonfigurieren.

Dieser Trend wird durch das zehnjährige Bestehen des Open Process Automation Forum (OPAF) gestärkt. Dessen O-PAS-Standard entkoppelt Hardware von Software. Anlagenbetreiber können so beste Technologien verschiedener Hersteller kombinieren, ohne sich in ein einzelnes Ökosystem einschließen zu lassen. Experten aus Energie- und Chemieunternehmen betonen: O-PAS ist keine Forschungsvision mehr, sondern funktionierende Realität in Produktionsumgebungen.

Ergänzt wird dies durch die NAMUR Open Architecture (NOA). Sie bietet einen sicheren „Zweiten Kanal“ für Daten und ermöglicht es, bisher ungenutzte „stranded data“ aus bestehenden Feldgeräten für Monitoring und Optimierung zu nutzen – ohne in die kritische Prozesssteuerung einzugreifen. Seit Anfang 2026 ist der Einsatz von NOA für vorausschauende Instandhaltung Standard, selbst in komplexen Bestandsanlagen.

KI, Digitale Zwillinge und Chaos Engineering

Die Integration von Künstlicher Intelligenz (KI) und Digitalen Zwillingen hat 2026 einen neuen Reifegrad erreicht. Laut Industry 4.0 Barometer werden digitale Zwillinge im Anlagenmanagement mittlerweile in über 60 Prozent der Fälle eingesetzt. Diese digitalen Repliken sind keine statischen 3D-Modelle mehr, sondern dynamische Systeme, die mit Echtzeit-Sensordaten gefüttert werden. Sie simulieren „Was-wäre-wenn“-Szenarien und optimieren energieintensive Prozesse.

Ein aufkommender Trend im April 2026 ist die Anwendung von „Chaos Engineering“ in der industriellen Produktion. Ursprünglich für große Software-Systeme entwickelt, werden dabei kontrolliert Störszenarien in eine Produktionsumgebung eingespielt, um Schwachstellen zu identifizieren, bevor es zu echten Ausfällen kommt. KI-gestütztes Stresstesting wird für die Prozessresilienz immer wichtiger, besonders da volatile Lieferketten und schwankende Energiekosten einen Betrieb an den physikalischen Grenzen erfordern.

Zudem hält generative KI Einzug in die Leitwarte. Sie unterstützt eine schrumpfende Belegschaft, indem sie Tausende Messwerte in handlungsrelevante Vorgaben übersetzt und Echtzeit-Anleitung bei komplexen Anfahr- oder Abschaltvorgängen gibt. Diese Entwicklung gilt als kritische Brücke zur Vision der „Autonomen Anlage 2030“, in der Routine-Optimierungen von lernenden Algorithmen übernommen werden.

Wirtschaftlicher Kontext: Innovation unter Kostendruck

Die wirtschaftliche Lage der Prozessindustrie 2026 ist von einer Zwickmühle geprägt: hohe Innovationskraft bei gleichzeitig intensivem Kostendruck. Der ZVEI erwartet zwar ein globales Marktwachstum für elektrische und digitale Güter von 5 Prozent auf über 6 Billionen Euro. Doch der europäische Sektor steht vor großen Herausforderungen. Die Digitalisierungslücke zu den USA und China bleibt besorgniserregend, wobei China bei softwaredefinierter Fertigung aktuell führt.

Marktbeobachter stellen fest, dass sich die Rolle des Chief Information Officer (CIO) zum „Fabrikarchitekten“ gewandelt hat. Unternehmen, die ihre IT- und OT-Ebenen erfolgreich integriert haben, zeigen eine deutlich höhere Affinität zu Konzepten wie softwaredefinierter Fertigung. Sie investieren prioritär in Data Literacy und sichere digitale Infrastruktur – den primären Werttreibern in einer zunehmend fragmentierten Weltwirtschaft.

Ausblick: Der Weg zur autonomen Anlage

Der Blick Richtung Ende des Jahrzehnts zeigt: Die Digitalisierung der Prozessindustrie zielt auf volle Autonomie und tiefgreifende Nachhaltigkeit ab. Die Roadmap zur „Autonomen Anlage 2030“ sieht die breite Einführung von 5G-Industrial-IoT und die Verfeinerung offener Automatisierungsstandards vor.

Mit dem Start des EU-Registers für Digitale Produktpässe im Juli 2026 wird die Branche einen Schub an „DataOps“-Plattformen erleben. Das Ziel ist eine vollständig zirkuläre Wertschöpföpfungskette, in der jeder chemische Vorläufer und jedes Bauteil von der Rohstoffgewinnung bis zum Recycling lückenlos verfolgt wird. Analysten prognostizieren: Bis 2028 wird die Fähigkeit, Echtzeit-Umweltdaten nachweisbar bereitzustellen, eine Grundvoraussetzung für den EU-Marktzugang sein. Digitalisierung ist dann kein Effizienzprogramm mehr, sondern eine Frage der Geschäftsfortführung.

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