Hyundai-Werk in Georgia: Waymo-Robotaxis und Atlas-Roboter unter einem Dach

Der südkoreanische Automobilkonzern Hyundai verknüpft in seinem Metaplant im US-Bundesstaat Georgia die Produktion von autonomen Fahrzeugen und humanoiden Robotern. In der Anlage, offiziell als Hyundai Motor Group Metaplant America bekannt, übernimmt der Hersteller den Bau des Elektromodells Ioniq 5, während Waymo die sechste Generation seines autonomen Fahrsystems integriert.

Parallel dazu treibt die Konzerntochter Boston Dynamics das Training und die künftige Einbindung ihrer elektrischen Atlas-Roboter auf dem Werksgelände voran. Erste Auslieferungen der Ioniq-5-Robotaxis sind für das vierte Quartal 2026 geplant.

Hyundai-Präsident José Muñoz bezifferte das geplante Produktionsvolumen auf Zehntausende Einheiten, nannte dabei jedoch weder die anfängliche Liefermenge noch konkrete Jahresvolumina.

Die Kooperation zwischen Hyundai und Waymo besteht seit 2024. Zudem plant auch das Gemeinschaftsunternehmen Motional, den Ioniq 5 als Basis für Robotaxis einzusetzen. Das gesamte Werk in Georgia stellt eine Investition von 5,5 Milliarden US-Dollar dar und soll perspektivisch sechs reine Elektro-Modelle fertigen.

Die Gesamtkapazität des Standorts soll bis 2028 von 500.000 auf bis zu 800.000 Fahrzeuge pro Jahr steigen, während der US-Fertigungsanteil des Konzerns von 40 Prozent im Jahr 2024 auf über 80 Prozent im Jahr 2029 anwachsen soll.

Reale Trainingsumgebung für humanoide Roboter

Neben der Fahrzeugfertigung dient der Standort als Entwicklungsbasis für Fertigungsautomation. Am 21. September 2026 eröffnete Boston Dynamics das sogenannte Robot Meta-Factory Application Center auf dem Gelände des Werks.

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In dieser Einrichtung absolviert der elektrisch angetriebene humanoide Roboter Atlas Montageschritte und Logistikabläufe unter realistischen Produktionsbedingungen. Das Programm kombiniert digitale Simulationen per virtuellem Zwilling mit physischen Tests in der Fabrikumgebung.

Der Fokus liegt zunächst auf dem Bauteilhandling, Qualitätsprüfungen an schwer erreichbaren Stellen sowie der sicheren Zusammenarbeit mit Werksmitarbeitern.

Nach Angaben von Boston Dynamics umfasst die Sicherheitsarchitektur Kollisionsvermeidung, Kraftbegrenzung und Echtzeitüberwachung, die in Abstimmung mit den zuständigen Arbeitsschutzbehörden umgesetzt werden. Zudem kooperieren Hyundai und Boston Dynamics bei der Software- und KI-Integration mit Google DeepMind.

Zeitplan für den industriellen Einsatz

Für das Jahr 2027 ist der Umzug der Testeinrichtung in eine etwa zehnmal größere Anlage geplant. Erste reguläre Arbeitsaufgaben für Atlas sind ab dem Jahr 2028 im Metaplant in Georgia vorgesehen. Zu Beginn soll der Roboter nicht in der direkten Fahrzeugmontage eingesetzt werden, sondern Aufgaben in der Teile-Sequenzierung übernehmen.

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Im zweiten Halbjahr 2029 folgt nach den aktuellen Planungen der Einsatz im nahegelegenen Werk von Kia in Georgia. Komplexere Montageschritte in der Bauteilfertigung sind ab dem Jahr 2030 anvisiert.

Gegenwärtig arbeiten noch keine Atlas-Einheiten im Regelbetrieb. Langfristig peilt Boston Dynamics den weltweiten Einsatz von rund 25.000 Atlas-Einheiten in den Produktionsstätten von Hyundai und Kia an. Darüber hinaus plant das Unternehmen eine US-Fertigungsstätte für humanoide Roboter mit einer jährlichen Kapazität von 30.000 Einheiten.

Technische Neuerungen am Greifsystem

Am 1. Oktober 2026 präsentierte Boston Dynamics eine neue Hand für den elektrischen Atlas. Das Greifsystem verfügt über vier Finger und 13 Freiheitsgrade, einheitliche Gelenkaktoren sowie taktile Drucksensoren an den Fingerspitzen und der Handfläche.

Beim früheren modell nutzte das Unternehmen noch eine Hand mit drei Fingern und sieben Freiheitsgraden, während Mitbewerber wie der Optimus der dritten Generation von Tesla auf fünf Finger und 22 Freiheitsgrade setzen.

In der Anwendungseinrichtung in Georgia absolvierte Atlas mit der Neuentwicklung Sortier- und Logistiktests, die das Drehen von Handflächen, das Greifen kleiner Objekte sowie das Betätigen von Schaltern an Bohrwerkzeugen umfassten.

Der Verzicht auf einen fünften Finger geht auf Überlegungen von Entwicklungschef Zachary Jackowski zurück. Ingenieur Dylan Thrush erklärte hierzu, dass ein kleiner Finger drei zusätzliche Aktoren erfordere und damit die Anfälligkeit für Systemausfälle steigen würde.