Schaltschrankbau: Präventive Wartung kann 30 Prozent Kosten einsparen

Die klassische Optimierung isolierter Einzelschritte stößt im Maschinen- und Schaltanlagenbau zunehmend an wirtschaftliche und technische Grenzen. Vor diesem Hintergrund rückt das Zusammenspiel von Engineering und Fertigung stärker in den Mittelpunkt.

Auf der Fachmesse SPS 2026 demonstrieren Rittal und Eplan einen gemeinsamen Systemansatz, der auf dem Konzept des digitalen Zwillings basiert und eine durchgängige Datenkontinuität über den gesamten Entstehungsprozess hinweg anstrebt.

Wie Uwe Scharf von Rittal hervorhebt, genügt die punktuelle Verbesserung einzelner Arbeitsabläufe nicht mehr, um die Produktivität nachhaltig zu steigern; stattdessen sei ein unterbrechungsfreier Datenfluss zwingend erforderlich.

Automatisierte Planung und standardisierter Datenaustausch

Ein zentraler Baustein des gemeinsamen Konzepts ist die Verknüpfung von Konstruktionsdaten mit Cloud-Diensten und standardisierten Modellen. Eplan stellt in diesem Kontext eine Lösung für Benachrichtigungen über Produktänderungen vor, die in Kooperation mit Phoenix Contact entwickelt wurde.

Diese Umsetzung nutzt die Eplan Cloud und stützt sich auf die Verwaltungsschale sowie ECLASS Advanced. Dr. Marco Litto von Eplan verweist darauf, dass die finale Umsetzung dieser Dateninfrastruktur mit über zehn weiteren Herstellern geplant ist.

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Parallel dazu zielt die Softwareentwicklung darauf ab, manuelle Eingriffe im Entwurfsprozess weiter zu reduzieren. Die automatisierte Projekterstellung platziert Komponenten künftig eigenständig im dreidimensionalen Modell der Software Eplan Pro Panel.

Ergänzend dazu stellt Rittal Werkzeuge wie den Tragarm-Konfigurator bereit, der direkt 3D- und CAD-Daten liefert. Zudem verzeichnet die hauseigene RiLineX-Plattform ein wachsendes Partner-Ökosystem, was die Einbindung modularer Komponenten in die Gesamtanlage erleichtern soll.

Kooperationen für modulare Schaltschranktechnik und Simulation

Der Nutzen lückenloser Datensätze zeigt sich insbesondere an der Schnittstelle zwischen physischem Schaltschrankbau und digitaler Funktionsprüfung. In Zusammenarbeit mit Rockwell Automation präsentieren die Unternehmen anwendungsbezogene Lösungen in Form von Prozess- und Motion-Schaltschränken. Das gezeigte Motion-Cabinet steuert über eine CompactLogix-Speicherprogrammierbare Steuerung einen Delta-Roboter von autonox.

Manuelle Planung im Entwurf und Übergabeverluste zwischen Engineering und Fertigung kosten jede Woche Produktivität. Die Checkliste zeigt Ihnen Schritt für Schritt, wie Sie eine durchgängige Datenkontinuität herstellen und den digitalen Zwilling als Prüfinstanz nutzen, bevor die Anlage real läuft. Checkliste Datenkontinuität sichern

Für die Absicherung vor der realen Inbetriebnahme kommt dabei Emulate3D zum Einsatz, womit virtuelle Tests der Steuerungslogik ermöglicht werden. Ergänzt wird die Ausrüstung durch das Antriebssystem ArmorKinetix. Die lückenlose Dokumentation und Überwachung wirkt sich laut Rittal auch auf den späteren Betrieb der Schaltanlagen aus: Durch präventive Wartungsansätze lassen sich demnach 30 Prozent der Instandhaltungskosten einsparen.

Die vorgestellten Systeme verdeutlichen den Wandel in der Branche weg von Insellösungen hin zu integrierten Wertschöpfungsketten, in denen Engineering-Daten, Simulationen und modulare Hardwareplattformen fest ineinandergreifen.